ウレタン（モールド発泡）の素材開発

「モールド発泡」は、たい焼きのように金型に原料を入れ圧力をかけて発泡させます。自動車のシート部分など形状が決まっている製品を造る際に多く用います。モールド発泡の場合、金型から製品をスムーズに取り出すため離型剤を使用します。この離型剤も物性に影響を与える場合があるため、そこも加味しながら主原料・触媒・整泡剤の配合を調整し、気泡の大きさや密度を調整します。そして、完成品の評価はもちろん、お客様の要望に合った品質をクリアするため評価基準の策定も行います。

ウレタン（スラブ発泡）の素材開発

スラブ発泡は、型に原料を入れ、解放空間で発泡させます。60メートル以上の長いウレタンフォームを製造し、必要に応じてスライス加工やスキ加工などを施しお客様に納入します。
スラブ発泡では、マットレスやキッチンスポンジなどの生活用品をはじめ、自動車、IT機器、建築土木、医療機器など多くの分野で利用されています。そのため、用途に応じて反発性・吸水性・難燃性など、最適な付加価値を付与していきます。また、お客様からの触感イメージを数値に落とし込み、必要なスペックを提案していきます。量産スケールに移行する際は、同じ原料であっても製造条件によって気泡の形状や大きさが変化し、硬さ・質感・色味に影響を及ぼします。そのため、開発段階から製造条件までをも考慮した配合設計を行います。

ゴムの素材開発

ゴム製品の製造は、生地の生成、練り、成型の順で行います。生地の生成は、主原料・補強剤・充填剤・発泡剤など、10～20種類の材料を配合し混ぜ合わせます。次に練り工程では生地をローラーで練り合わせ、配合した材料を均一にします。最後に射出成形やコンプレッション成形により製品に仕上げられます。
まずは、ラボスケールで生地の試作品をつくり評価を行います。次に量産機で練りや成形のテストを行い問題がなければ量産化となります。ラボスケールから量産スケールに移行する際は、使用する機械や工程などが異なるため、配合だけでなく練りや成形など生産方法の検討も携わります。 近年では、環境に配慮した、「ハロゲンフリー難燃ゴムスポンジ」や、「耐電蝕 劣化自動車用吸気ホース」などダイオキシンを発生させるハロゲン系ポリマーを使わずに難燃性能を持たせた、革新的なゴム製品を多数開発しています。

樹脂の素材開発

樹脂（プラスチック）製品は、射出成形や押出成形・ブロー成形・熱圧成形など多様な成形方法で製造されます。 素材開発では、それぞれの成形方法とお客様からのご要望に合わせた材料を開発しています。扱う素材は、ポリエチレンやポリプロピレンといった主原料のポリマーのほか、改質用ポリマーや補強剤・充填剤・発泡剤・助剤など多岐にわたります。配合比率・混錬方法も含めると無限の組み合わせがあります。そのため、日々勉強し、最新知識を取り入れ、効率のよい開発をするのもポイントです。試作した材料や素材は、単に強度や耐熱性・硬さなどの基礎評価を行うだけでなく、実際に製品の形にし、成形の容易さや耐久性などを確認していきます。最終的には、実際の量産試作まで関与し、スムーズな量産化に寄与します。